在工業制造領域，cnc加工技術的應用越來越廣泛。cnc加工是利用計算機數字控制技術，對機床進行加工控制，以完成零件或構件的加工加工工藝流程。在大量生產中，如何提高cnc加工的效率和品質，是每個生產企業所關注的問題。

深圳捷百瑞智造技術有限公司來給大家詳細講下cnc加工工藝流程吧：

一 通過合理的加工工藝規劃

合適的刀具和切削參數、編寫好的加工程序以及加工設備和環境的維護，可以有效提高cnc加工的效率和品質。要提高加工效率和品質，需要綜合考慮加工過程的各個環節，并不斷優化和改進。

第一步：加工工藝規劃

　　在cnc加工前，首先需要進行加工工藝規劃。加工工藝規劃要考慮工件的形狀、大小、材料、硬度、加工方法和加工順序等方面。通過合理的加工工藝規劃，可以降低加工難度，提高加工質量和效率。

第二步：選擇加工刀具與切削參數

　　在cnc加工中，選擇合適的刀具和切削參數，對于提高加工效率和品質非常重要。刀具的選用與加工材料有關，應該選擇合適的刀具材料和刀具形狀。切削參數包括切削速度、切削深度、進給速度等，合理的切削參數可以保證加工效率和品質。

第三步：加工程序編寫

　　cnc加工程序的編寫是非常重要的一步。編寫程序時應該綜合考慮加工工藝規劃和切削參數，以及加工的安全性和穩定性。編寫好的程序要經過調試和試切，以保證加工效果和品質。

第四步：加工設備和環境的維護

　　cnc加工設備和環境的維護也是提高加工效率和品質的關鍵。在加工過程中，機床和刀具會產生磨損，需要及時進行維護和更換。同時，加工環境的清潔和通風也是非常重要的，可以減少加工過程中的干擾和損失。

二、合理的設置加工路線

　　合理的設置加工路線和加工順序是優化工件加工程序編制的重要基礎。可以從加工軌跡方面和進刀方式方面加以考慮。在進行工件數控銑削加工時，要結合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑

三、刀具的選擇和正確安裝

　　不論是cnc加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量最主要的因素。特別是工件在cnc加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。

四、切削用量的合理選擇：

　　切削用量的確定是cnc加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率；精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。

　　cnc加工工序規劃是指整個工藝過程而言的，不能以某一工序的性質和某一表面的加工來判斷。例如有些定位基準面，在半精加工階段甚至在粗加工階段中就需加工得很準確。有時為了避免尺寸鏈換算，在精加工階段中，也可以安排某些次要表面的半精加工。

五、有效提高cnc加工的效率與品質

       在深圳捷百瑞智造看來，要提高cnc加工效率，要從觀念轉變、人才培訓、工藝改進、柔性制造、設備維護和綜合配套管理幾個方面進行，具體如何有效提高cnc加工的效率與品質？應從以下幾方面做起：

1、cnc加工的零件，一般按工序集中的原則劃分工序，劃分的方法有以下幾種：

　　1）按所使用刀具劃分

　　以同一把刀具完成的工藝過程作為一道工序，這種劃分方法適用于工件的待加工表面較多的情形。加工中心常采用這種方法完成。

　　2）按工件安裝次數劃分

　　以零件一次裝夾能夠完成的工藝過程作為一道工序。這種方法適合于加工內容不多的零件，在保證零件加工質量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內容。

　　3）按粗精加工劃分。將粗加工中完成的那一部分工藝過程作為一道工序，將精加工中完成的那一部分工藝過程作為另一道工序。這種劃分方法適用于零件有強度和硬度要求，需要進行熱處理或零件精度要求較高，需要有效去除內應力，以及零件加工后變形較大，需要按粗、精加工階段進行劃分的零件加工。

　　4）按加工部位劃分

　　將完成相同型面的那一部分工藝過程作為一道工序。對于加工表面多而且比較復雜的零件，應合理安排數控加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。加工工序劃分的原則零件是由多個表面構成的，這些表面有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。

2、為了達到零件的設計精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則：

　　1）先粗后精的原則

　　各表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量。如果零件的全部表面均由數控機床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的順序進行，即粗加工全部完成后再進行半精加工和精加工。

　　粗加工時可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各個表面，這樣可提高生產效率，又可保證零件的加工精度和表面粗糙度。該方法適用于位置精度要求較高的加工表面。這并不是絕對的，如對于一些尺寸精度要求較高的加工表面，考慮到零件的剛度、變形及尺寸精度等要求，也可以考慮這些加工表面分別按粗加工、半精加工、精加工的順序完成。

　　對于精度要求較高的加工表面，在粗、精加工工序之間，零件最好擱置一段時間，使粗加工后的零件表面應力得到完全釋放，減小零件表面的應力變形程度，這樣有利于提高零件的加工精度。

　　2）基準面先加工原則

　　cnc加工一開始，總是把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工，例如，軸類零件總是對定位基準面進行粗加工和半精加工，再進行精加工。例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔為精基準加工孔系和其他表面。如果精基準面不止一個，則應該按照基準轉換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面的加工。

　　3）先面后孔原則

　　對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩定可靠，故應先加工平面，后加工孔。這樣，不僅使后續的加工有一個穩定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位劃分工序，一般先加工簡單的幾何形狀，后加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，后加工精度較高的部位；先加工平面，后加工孔。

　　4）先內后外原則

　　對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，即先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求，而且使用的夾具結構也很簡單。

　　5）減少換刀次數的原則

　　在cnc加工中，應盡可能按刀具進入加工位置的順序安排加工順序。　

　　結論

　　隨著社會對產品多樣化、制造低成本、制造周期短的要求日趨迫切，由于微電子技術、計算機技術、通訊技術、機械與控制技術的進步，柔性制造技術發展迅猛并且日臻成熟。cnc加工采用先進的刀具和機床實現高速，高效的切削，同時采用相關技術和管理方法優化整個CNC加工工藝，采用多種方式提高加工效率，實現高速切削、高效切削，高效加工，最終目標。